Hvilket utstyr finnes for riskli-ekstrudering og oljeutvinningsprosess?

Riskli er et biprodukt fra risbehandling, og utgjør vanligvis 4% til 6,5% av mengden ris og 6% til 8% av mengden brun ris. Oljeinnholdet i riskli er 15 % til 22 %, som tilsvarer oljeinnholdet i soyabønner. Riskliolje er en næringsrik matolje og er anerkjent som en ernæringsmessig helseolje i inn- og utland. Imidlertid brukes de fleste riskliressursene som husdyr- og fjørfefôr, noe som resulterer i et enormt sløsing med ressurser. Kraftig utvikling og bruk av riskliressurser har derfor svært viktig praktisk betydning for å lindre motsetningen mellom tilbud og etterspørsel av matolje og øke merverdien til riskli.

1 Fysiske egenskaper til riskli
Riskli er rik på lipider, proteiner, mineraler, vitaminer, fytin, trypsinhemmere, lipase og fytohemagglutinin (hemagglutinin), og er en verdifull oljeressurs. Riskli er veldig lett å forringe og har svært dårlig lagring. Hovedårsaken er at riskli inneholder en rekke enzymer, og lipase og lipoksygenase er de to viktigste enzymene som påvirker stabiliteten til riskli. Under egnede forhold kan lipase fremme nedbrytningen av olje i riskli til glyserol og frie fettsyrer, noe som resulterer i en økning i syreverdien til riskli. I tillegg katalyserer lipoksygenase oksidasjon og forringelse av frie umettede fettsyrer, noe som resulterer i en harsk lukt. Resultatene viser at lipase viser sterk aktivitet ved et fuktighetsinnhold på 12 % til 15 %, en temperatur på 35 til 40 grader og en pH på 7 til 8. Forholdet mellom friskheten til riskli og oljeutbyttet og raffineringshastigheten er vist i tabell 1.

Tabell 1 Sammenheng mellom lagringstid for riskli og syreverdi, oljeutbytte og raffineringshastighet

2 Stabiliseringsforbehandling av riskli
Siden fersk riskli er veldig lett å oksidere og bli harsk, noe som igjen påvirker dens omfattende bruksverdi, må den stabiliseres og forbehandles først for effektivt å hemme og passivisere aktiviteten til risklilipase og redusere tap av næringsstoffer. Dens stabiliseringsbehandlingsmetoder inkluderer kjøling, mikrobølgeovn, stråling, dielektrisk oppvarming, kjemisk behandling, varmebehandling og puffing. I følge innenlandske og utenlandske datarapporter har bruken av puffing for å hemme og passivere lipase og stabilisere syreverdien til riskli blitt den eneste mulige industrielle teknologien og kan opprettholde dens ernæringsmessige verdi. Holdbarheten til riskli behandlet ved puffing kan nå 1 år. Ved lagring i romtemperatur i 2 til 3 måneder øker syreverdien (KOH) med ikke mer enn 3 mg/g. Ved lagring i romtemperatur i 1 år er syreverdien (KOH) stabil under 10 mg/g, og den gjenværende enzymaktiviteten til lipase er mindre enn 4 %. Riskli→kliseparasjon→magnetisk separasjon→kondisjonering→puffing→tørking→avlutingsverksted
Basert på de fysiske egenskapene til riskli og gjennomførbarheten av stabiliseringsforbehandlingsmetoden nevnt ovenfor, ble den beste prosessruten bestemt gjennom praksis.
 

3 Puffingsprosess for riskli og viktige operasjonspunkter
3.1 Prosessflyt
3.2 Hovedpunkter for operasjon
3.2.1 Klidskillelse

Risklien produsert av generelle rismøller inneholder 1% til 4% kli. Siden hovedkomponenten i kli er stivelse, hvis materialfuktigheten er høy under utvasking, vil den absorbere vann og svelle og holde seg sammen under kontinuerlig varme forhold, noe som påvirker løsningsmiddelpenetrering og fôring, og kli absorberer olje, noe som fører til en økning i restmengden. olje i måltidet og en nedgang i oljeutbytte, så den må fjernes.
Kli-separasjonsskjermen er en vanlig brukt screeningsmetode. Det er et kliseparasjonsutstyr spesielt designet for egenskapene til riskli. Den generelle ytelsen til en enkelt enhet er 8 til 10 t/d. Hovedprinsippet er å bruke forskjellen i partikkelstørrelse mellom knust ris, riskli og riskli, og å bruke den relative bevegelsen mellom riskli som inneholder riskli og siloverflaten for å skille knust ris og riskli gjennom to lag med sikt overflater med forskjellige maskestørrelser. Generelt bruker den øvre skjermoverflaten 20 mesh firkantede hull, og den nedre skjermoverflaten bruker 28 mesh firkantede hull. Tverrsnittsstørrelsen på skjermoverflaten er 1 m bred, og helningen er 8 grader ~10 grader. Merk at amplituden bør være litt større, slik at separasjonseffekten blir bedre, og riskliinnholdet kan være mindre enn 1%.
3.2.2 Magnetisk separasjon

Under bearbeiding av ris eller transport av riskli, blandes ofte noen metallurenheter som jernspiker, skruer og jernspon. Disse jernurenhetene vil forårsake alvorlig slitasje og til og med skade på ekstruderskruen i den påfølgende prosessen, og kan blokkere porene i ekstruderens utløpsdysehull, føre til at trykket i pressekammeret øker ekstremt, og dermed påvirke ekstruderingseffekten, og i alvorlige tilfeller kan det kan også forårsake sikkerhetsulykker. Derfor må jernurenhetene fjernes før materialet kommer inn i ekstruderen. Den ikke-drevne permanentmagnetsylinderen er en permanent magnet med høy magnetisk feltstyrke og høy effektivitet for fjerning av jern. Når materialet kommer inn fra mateporten, kan jernurenhetene automatisk adsorberes til overflaten av den permanente magneten, og dermed oppnå hensikten med separasjon. Det er det foretrukne utstyret for fjerning av jern i dagens oljebehandling.
3.2.3 Kondisjonering

Kondisjonering er en nøkkelprosess i puffingsprosessen for riskli. Her justeres risklien til passende fuktighet og temperatur for å gi de beste forutsetningene for puffing. Under kondisjoneringen bør en passende mengde varmt vann eller damp tilsettes, og indirekte dampoppvarming bør brukes samtidig for å få risklien til å ha passende plastisitet, slik at et passende trykk kan etableres i ekstruderingshulen under ekstrudering og puffing. Når risklien sprayes ut fra munnstykket kan cellestrukturen bli bedre ødelagt, oljen frigjøres, og det dannes nok fine porer som bidrar til utvasking. For tiden fullføres det meste av kondisjoneringen av kontinuerligvertikal flerlags dampkoker med relativt store oppvarmingsarealer. Direkte damp innføres i det første laget, og fuktigheten kontrolleres vanligvis til ca. 13 % etter fukting. Temperaturen stiger lag for lag, og den endelige utløpstemperaturen kontrolleres til 65 ~ 70 grader, og fuktigheten er omtrent 12%.

3.2.4 Ekstrudering

Ekstruderingen av riskli oppnås gjennomekstruderingsmaskin. Når risklien kommer inn i maskinkammeret, skyves den fremover med skrueakselens rotasjon, og volumet i maskinkammeret reduseres og trykk genereres gradvis. Samtidig gir friksjonen mellom risklien og skrueakselen og den indre veggen av maskinkammeret selvoppvarmingseffekt, noe som øker temperaturen på materialet. I tillegg gjør oppvarmingseffekten av direkte damp at temperaturen i maskinkammeret når 120 grader, og det direkte damptrykket når 0,8 MPa. Til slutt presses den ut gjennom dysehullet på dysen. På grunn av det plutselige trykkfallet, fordamper den indre fuktigheten raskt og unnslipper fra ulike deler av risklien, noe som resulterer i utallige små hull i den oppblåste risklien, noe som bidrar til utlekking og penetrering av olje, og øker dermed utlutningshastigheten og redusere gjenværende olje i måltidet. Vanligvis er fuktighetsinnholdet i materialet som slippes ut av puffemaskinen kontrollert til 13% ~ 15%. Før du starter ekstruderen hver gang, er det best å dreie den store remskiven for hånd for å lytte etter unormal lyd. Hvis det ikke er noe unormalt, start maskinen; maskinen må forvarmes til 80 ~ 120 grader før mating; den direkte dampen kan ikke slås av under drift for å forhindre at risklien presses inn i metallslangen og blokkerer dampkanalen. I tillegg er stabil og kontinuerlig fôring også en nøkkelfaktor for å sikre ekstruderingseffekten. Hvis tilførselsmengden er for stor, vil ekstruderingstemperaturen synke, trykket i maskinkammeret øke, og blokkering vil lett oppstå. Hvis fôret avbrytes i lang tid før fôring, vil det oppstå alvorlig fastkjøring eller til og med brenning av motoren, som forårsaker ulykker. Hvis matemengden er for liten, kan det ikke dannes tilstrekkelig maskinkammertrykk, noe som resulterer i utilstrekkelig ekstrudering.

3.2.5 Tørking

Risklien som kommer ut av ekstruderen har for mye fuktighet og temperaturen er for høy. Fuktigheten må justeres til 7% ~ 9% og temperaturen er 50 ~ 60 grader for å møte kravene til utvasking. Flattørkeren er for tiden et mye brukt utstyr.

4 Ekstraksjonsprosess og operasjonspunkter for ekspandert riskli
4.1 Prosessflyt

Prosessen og utstyret for utvasking av puffet riskli ligner på de for andre oljer. Hele prosessen er også delt inn i fire hovedseksjoner: materialutvasking, våtmel desolventizing, blandet oljefordamping og løsemiddelgjenvinning. Hovedpunktene i hver del er forklart nedenfor.
4.2 Hovedpunkter for operasjon
4.2.1 Utlutingsdel Siden puffet riskli lett males av kjeden under tørking og påfølgende skrapetransport, produseres det en stor mengde pulver, noe som i stor grad reduserer løsemidlets permeabilitet og øker restoljemengden i melet. Derfor, når du designer enhorisontal roterende avtrekk, materialgitteret bør ikke være for høyt, og materiallaget kontrolleres generelt til ca. 1,3 m, og utvaskingstiden bør forlenges, vanligvis mer enn 2 timer. Den utformede prosesseringskapasiteten tilsvarer 1,3 ~ 1,5 ganger den for soyabønne-emnebehandling. I tillegg, under utlutningsprosessen av emnet, vil pulveret uunngåelig komme inn i oljebøtten gjennom gapet mellom gitterplatene. Hvis det akkumuleres i lang tid, vil det føre til at blandet oljerør ved oljeutløpet blokkeres, og den blandede oljen kan ikke utvinnes, noe som påvirker den normale produksjonen. For å løse dette problemet, kan et rekylrør installeres i hver oljebeholder på avtrekkeren og kobles til utløpsrørledningen til hver sirkulasjonspumpe. Under produksjonsprosessen åpnes ofte reguleringsventilen til rekylrøret for å spyle pulveret i oljebeholderen og pumpe det inn i ekstraktormateriallaget gjennom sirkulasjonspumpen sammen med den blandede oljen. Selvfiltreringseffekten til materiallaget reduserer mengden pulver som kommer inn i oljebeholderen, og sikrer dermed normal produksjon.

4.2.2 Seksjon for desolventisering

Under normale omstendigheter inneholder det våte måltidet som kommer ut av ekstraktoren 25 % til 35 % løsemiddel. På grunn av det store pulverinnholdet i det våte risklimelet, inneholder det våte melet opptil ca. 40 % løsemiddel. I tillegg inneholder risklien urenheter som stivelse. Under desolventiseringsprosessen av den våte risklien vil stivelsen i risklien absorbere vann og svelle. Når gelatineringstemperaturen er nådd, vil den bli gelatinisert og gi adhesjon, som ikke bidrar til fordampning av løsemiddel og vann, noe som forårsaker vanskeligheter i desolventiseringsdelen. Tatt i betraktning påvirkningen av de ovennevnte faktorene, vedtar desolventiseringen av riskli-våtmelet en flerlags DT-C-struktur for å fullføre desolventization, tørking og avkjøling av den våte risklien i en enhet. Når du designer utstyret, er det også nødvendig å forstørre produksjonen av soyabønneplater med 13 til 15 ganger, og materiallaget bør være tynnere, noe som bidrar til fordampning av løsningsmidlet og gjenværende løselighet av måltidet kan oppfylle kravene . Siden det tilsettes direkte damp til måltidet for å fjerne løsemidler, øker fuktighetsinnholdet, og det kreves indirekte dampoppvarming for å justere fuktigheten til ca. 13 %. Til slutt kjøles den ned til under 45 grader med kald luft og kan sendes direkte til måltidslageret for pakking. Siden risklimelet har en stor pulvergrad, bør shakronen som brukes til å samle de ødelagte stykkene også forstørres tilsvarende for å sikre oppsamlingseffekten.
4.2.3 Blandet oljefordampningsseksjon

Den konsentrerte blandoljen med riskli fra ekstraktoren inneholder vanligvis 3 % til 5 % faste urenheter (hovedsakelig måltidspulver). Disse faste urenhetene vil danne smuss på rørveggen til fordamperen, redusere varmeoverføringseffekten og lett generere en stor mengde skum under fordampnings- og strippeprosessen, noe som forårsaker flom. Samtidig, på grunn av effekten av høy temperatur, er den lett å karbonisere, noe som gjør råoljen mørkere og reduserer raffineringshastigheten. Derfor bør måltidspulveret i den blandede oljen fjernes så mye som mulig før fordampning. For tiden er to vertikale blandet oljetanker vanligvis koblet i serie, og tetthetsforskjellen mellom mel og blandet olje brukes til å skille dem ved naturlig sedimentasjon under gravitasjon. Sedimentasjonstiden er generelt større enn 40 minutter. Etter sedimentasjonsseparasjon pumpes den blandede oljen inn i et kontinuerlig filter for videre separering, og sikrer dermed at urenhetsinnholdet i den blandede oljen oppfyller kravene. Siden ekstraktoren for utvinning av riskli er større enn den for prosessering av andre oljer av samme skala, bør det tilsvarende sirkulasjonsvolumet også økes, noe som krever en økning i mengden friskt løsemiddel som sprayes, og dermed redusere konsentrasjonen av den blandede oljen tilsvarende. . Derfor, når du designer fordamperen, bør området også økes tilsvarende. I tillegg er det svært viktig at siden konsentrasjonen av den blandede oljen er relativt tynn, vil løsningsmidlet ved oppvarming fordampe og utvide seg raskt og stige raskt. Derfor bør rørene til fordamperen ikke være for lange, vanligvis 4 ~ 5 m, ellers vil det ikke bidra til at filmen stiger og påvirke fordampningseffekten. Under den spesifikke fordampningsoperasjonen bør den kontinuerlige og stabile strømmen av den blandede oljen også garanteres, og temperaturen på den blandede oljen som kommer inn i fordamperen bør være nær temperaturen når det koker og det begynner å dannes bobler (dvs. boblepunktet) , som bidrar til filmtrekking, forsterker fordampningseffekten og gjør at fordampningssystemet oppnår den beste arbeidstilstanden.
4.2.4 Gjenvinning av løsemidler

Seksjon Løsemiddelgjenvinning er en viktig del av utvaskingsverkstedet. Kvaliteten på løsemiddelgjenvinning er ikke bare direkte relatert til nivået på produksjonskostnadene, men har også en svært viktig betydning for sikker produksjon av verkstedet og forbedring av verkstedmiljøet og sanitærforhold. For tiden bruker de fleste utvaskingsverksteder skall- og rørkondensatorer, og skall- og rørmaterialene er hovedsakelig aluminiumslegering eller rustfritt stål. Det skal bemerkes at skall- og rørkondensatorer av karbonstål ikke skal brukes i utvaskingsverksteder. Hovedsakelig fordi: ① I nærvær av løsemiddelgass, korroderer overflaten av skallet og rørveggen raskt; ② Etter at karbonstålrørsveggen har korrodert, er overflaten ru og det dannes rust. Melet som er innblandet i den blandede gassen til løsemiddelet, gjørmen og sanden som er med i kjølevannet, og kalklagene av kalsium- og magnesiumsalter som utfelles etter at det umykede kjølevannet er oppvarmet, er alle enkle å avsette, noe som alvorlig påvirker varmeoverføringen effekt; ③ Karbonstålrør er ikke korrosjonsbestandige. Når avleiringssjiktet rengjøres med avkalkingsmiddel etter avkalking, er det lett å forårsake skade på rørveggen. Ved behandling av riskli tilsettes en stor mengde ferskt løsningsmiddel under utvaskingsprosessen, så det totale konfigurasjonsarealet til kondensatoren bør økes med 10% til 15%, og det tilsvarende effektive volumet til vannfordelingstanken bør også økes med 10% til 15%, for å sikre kondensasjonseffekten av løsningsmidlet og vannfordelingseffekten til løsningsmidlet, og effektivt redusere tapet av løsningsmidlet. I henhold til størrelsen på skalaen kan tilkoblingsmetoden til det sirkulerende kjølevannet velges parallelt eller i serie. Vanligvis bruker småskala for det meste parallellkobling, og storskala bruker for det meste seriekobling. I konfigurasjonen av den sirkulerende vannpumpen, bør strømningshastigheten være litt større og hodet bør være litt høyere, for å sikre at hver kondensator er allokert med tilstrekkelig vannstrøm, og vannstrømningshastigheten kan også akselereres passende, som bidrar til varmeoverføring, og derved oppnår en god kondenseringseffekt og sikrer maksimal gjenvinning av løsemiddelgass. I tillegg må fri gass også slippes ut i atmosfæren etter utvinning. Vanligvis bruker småskala utvaskingsverksteder grunnvann med relativt lav temperatur for direkte absorpsjon, mens store utvaskingsverksteder bruker spiselig parafinolje for absorpsjon.

5 Konklusjon
Denne ekspansjons- og utvinningsprosessen designet basert på analysen av riskliens egenskaper produserer kvalifisert riskliråolje, og alle økonomiske og tekniske indikatorer oppfyller kravene, skaper betydelige økonomiske og sosiale fordeler for bedriften, og gir teknisk garanti for oljeforedlingsbedrifter. utvikle og utnytte riskliressurser.